轮式机器人G2宁波试运行：工业智能迈入“执行时代”

在浙江宁波的一处智能制造实验基地，一台名为G2的轮式机器人正穿梭于模拟产线之间，精准完成抓取、装配与协同运输任务。这并非科幻电影中的场景，而是由宁波均普智能制造股份有限公司与智元机器人联合打造的“均普智能-智元联合研发实验室”最新成果——G2已正式进入作业前的综合测试阶段。

这一进展标志着人工智能在工业领域的应用正从“看得见、识别得出”的感知层面，迈向“能动手、会决策”的执行阶段。过去，AI在制造业多用于视觉检测、数据分析等辅助功能，而G2的出现，则意味着机器真正开始承担起核心生产环节中的物理操作任务，成为柔性制造体系中不可或缺的“智能劳动力”。

G2的设计理念突破了传统工业机器人的固定模式。它采用轮式移动架构，具备高度自主导航能力，可在复杂车间环境中灵活移动，适应多变的产线布局。更重要的是，它实现了“手—眼—身—网”四位一体的深度融合：机械臂负责精细操作，高精度视觉系统实现毫米级定位，本体运动控制系统确保动作协调，而工业级通信网络则保障了多机之间的实时协作与数据同步。

在技术底层，G2依托一套自主研发的智能工具链系统，该系统以“人机回环+样本高效强化学习”为核心训练范式。简单来说，机器人通过与人类操作员的互动反馈不断优化自身行为策略，仅需少量真实操作样本即可快速掌握复杂工艺。例如，在微米级柔性装配任务中，系统成功率稳定在99%以上，其中强化学习驱动的放置动作成功率达99.33%，视觉引导下的抓取更是实现百分之百准确率。

这种高效学习能力的背后，是算法模型对物理规律的深度理解与模拟。研发团队通过构建虚拟-现实融合的训练环境，让机器人在数字孪生空间中先行“练习”，再将成熟策略迁移至实体设备，大幅缩短了现场调试周期，也降低了试错成本。

除了单机性能的突破，G2更强调系统级协同能力。在实际测试中，其平均作业节拍控制在15.28秒，最快可压缩至12.97秒，达到接近人工操作的效率水平。同时，借助高可靠性的工业通信架构，多台G2机器人可实现混合部署、任务分配与经验共享，形成群体智能效应。当某一设备遇到异常情况时，其他成员能迅速响应并调整工作流程，保障整体产线稳定运行。

目前，G2已在多个典型工业场景中展开验证，包括精密电子组装、汽车零部件装配及定制化包装等。这些场景共同特点是工序复杂、换线频繁、对灵活性要求极高，正是传统自动化难以覆盖的“灰色地带”。而G2的出现，为破解这类柔性制造难题提供了全新路径。

值得关注的是，该项目并非单纯追求单一产品的性能突破，而是着眼于构建一个可复制、可扩展的通用智能平台。联合实验室的目标是打造一套适用于不同行业、不同工艺的模块化工具链，使企业能够根据自身需求快速部署和迭代智能装备，真正实现“AI即服务”在制造端的落地。

展望未来，随着传感器技术、边缘计算与大模型能力的持续演进，像G2这样的智能体有望进一步融入设计、运维乃至供应链管理全链条。它们不仅是执行者，更可能成为具备认知推理能力的“工业协作者”，参与工艺优化、故障预判甚至创新决策。

在宁波这片制造业热土上，G2的试运行不仅是一次技术验证，更是中国智造向高质量发展迈进的重要信号。当越来越多的智能机器人走出实验室，走进真实的工厂车间，我们或许正在见证一场静默却深刻的产业变革——人工智能不再只是“思考的大脑”，而真正拥有了“行动的双手”。